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Industrie 4.0 : l’aboutissement du LEA SCALP dans le cadre du projet LASHARE

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Le LEA SCALP avait pour objectif de valider un scanner 3D pour automatiser la découpe laser de tôle d’acier dans le cadre de la transformation de véhicules adaptés aux conducteurs handicapés.

 

ALPhANOV a été engagé dans plusieurs LEA (Laser Equipment Assessment), depuis le début du projet LASHARE, dont le LEA SCALP. Ce LEA rassemble ALPhANOV et deux PME, ACA et Faro Europe. Ce projet, d’une durée de 24 mois, arrive à son terme.

 

ACA est le leader européen de l'adaptation d’équipements automobiles pour les personnes handicapées. Son processus de fabrication des véhicules est resté largement "fait maison", et repose sur la coupe mécanique de la carrosserie de la voiture par des techniciens. Devant l’augmentation de la demande pour les véhicules adaptés aux conducteurs handicapés, ACA a décidé de s'engager dans un processus d'industrialisation à grande échelle. Le LEA SCALP représente une étape préliminaire dans ce projet industriel à grande échelle. Il vise à évaluer les solutions d’usinage par laser et de métrologie destinées à être intégrées au sein du processus industriel d’ACA dans le cadre d’une industrie 4.0.

 

L’objectif du LEA SCALP était d’évaluer un scanner 3D de FARO afin de l’utiliser dans la reproduction de la forme 3D du plancher de la voiture. Un laser à fibre a ensuite été intégré sur un robot afin d'effectuer automatiquement la découpe laser de la carrosserie du véhicule.

 

Vous pouvez regarder le résultat par vous-même :

 

 

Les résultats obtenus

Durée du scan et de la découpe :

  • Temps pour remodéliser le véhicule en 3 scans : 45 min seulement
  • Temps de découpe pour un véhicule complet : entre 1h et 1h15

Le scan et la découpe durent environ 2h, manuellement il faut compter entre 8h et 10h. Le scan de la carrosserie a été effectué avec le scanner 3D de FARO intégré sur le bras robot 6 axes du centre technologique d’ALPhANOV. Ce robot permet d’atteindre une précision de 35 µm et peut être associé à une tête de découpe laser mais également à un scanner galvanométrique.

 

Précisions obtenues :

  • +/-1 mm sur géométries complexes
  • +/-0,5 mm sur géométries quasi planes/simples

L’objectif était fixé à +/-2mm (aujourd’hui la répétabilité est estimée à +/-2 cm)

 

 


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